在国家制造业智能化升级、高端装备自主化战略深入推进的背景下，高精度光学元件作为光电仪器、航空航天、国防科技等领域的核心部件，其加工质量与效率直接影响着国家重大工程与高端装备的性能水平。然而，传统光学元件加工长期依赖人工经验，面临面形精度低、一致性差、效率低下等瓶颈，而先进的计算机控制光学表面成形技术（CCOS）及其核心工艺软件，则成为我国高端光学制造自主化的关键攻关方向。智能制造学院机器人光学元件智能加工研发团队紧扣国家重大需求，融合高校科研创新优势与产业实际问题，以工艺软件自主研发为突破点，协同攻坚、跨界创新，致力于打造国产化、智能化光学加工解决方案，为我国高端光学制造转型升级注入强劲动能。

精准锚定：直面行业痛点，明确研发路径

传统高精度光学元件加工主要依赖古典抛光方式，产品质量高度取决于技术人员的经验与手感，存在面形精度不可控、良品率低、生产效率低下等问题。随着现代工艺技术的发展，计算机控制的小工具抛光技术（CCOS）成为行业主流，其通过“精确定位、精准去除”的数字化方式，能够高效加工高精度平面、球面乃至非球面与自由曲面。然而，该技术的核心——智能工艺算法与控制系统软件，长期被国外垄断，成为制约我国相关产业发展的“软肋”。

针对这一核心瓶颈，团队立足机械工程、控制科学、软件工程、光学工艺等多学科交叉优势，深入分析加工机理，明确了以“机器人+智能软件”为核心的研发路径：一是自主研发光学元件智能加工工艺软件，实现从面形数据输入、工艺规划、轨迹生成到数控代码输出的全流程国产化；二是开发集成力控、视觉与温度监测的智能化加工单元，提升工艺一致性与适应性；三是构建工艺数据库与专家系统，通过数据驱动不断优化加工参数，形成可复制、可推广的智能加工解决方案。

精英集结：跨学科深度融合，构建高水平团队

团队由学术领军人物、中青年骨干及企业工程师共同构成，形成了学缘结构合理、产学研深度融合的攻坚力量。

团队负责人樊学良教授，是四川省学术技术带头人后备人选，三级教授，深耕机电一体化领域数十载。他毕业于长春理工大学机械制造工艺及设备专业，后于南京理工大学获机电控制硕士学位，拥有在兵工企业长达十余年的技术研发与管理经验，主持或参与研发各类非标机电项目500余项，涵盖机器人、自动化生产线、专用装备等多个领域。将丰富的工程经验融入教学与科研，研究方向聚焦机械设计与制造、机电一体化装备设计。樊教授不仅是四川省专利奖评审专家，更在医疗设备、光电检测等领域有成功的技术转化案例，其深厚的产业背景与学术洞察力为团队指明了务实创新的研发方向。

团队坚持“产学研用”紧密结合，积极对接产业实际需求。近期，团队与四川欧瑞特光电科技有限公司达成重要合作，共同研发“机器人光学元件智能加工工艺软件开发”项目，合同经费达61.6万元。该项目旨在攻克CCOS核心工艺软件国产化难题。

根据技术协议，团队研发的软件将具备以下核心功能：一是能够根据去除函数模型生成机器人加工轨迹（光栅/同心圆路径）；二是具备面形数据输入、编辑与仿真分析能力，可预测加工时间、去除量并显示仿真面形；三是能自动生成适用于不同曲面类型（平面、球面、非球面、自由曲面）的加工代码，并集成工具参数、工艺参数（转速、压力、进动角等）的灵活设置。该软件的开发成功，将打破国外软件垄断，实现高精度光学元件加工工艺的自主可控与智能化升级。

此外，团队在高端实验装备研发方面也展现出强大实力。团队设计并成功交付的“高精度冲击实验台”，集成了高温（±600℃）、高速（冲击速度±2m/s）、高频率（≥1Hz）、高精度（微米级位移监测）与多物理场（力、热、运动）实时监测等复杂功能，要求框架刚性强、具备惰性气体氛围与安全联锁。该设备的成功研制，彰显了团队在复杂机电系统集成、精密测控与特殊环境模拟方面的综合技术能力，为相关材料与零部件在极端工况下的性能研究提供了尖端平台。

图5高精度冲击实验台

未来可期：深化智能融合，赋能高端制造

面向未来，机器人光学元件智能加工研发团队将继续以“软件定义工艺、智能赋能制造”为核心理念，深化跨学科研究。团队规划在以下方向持续发力：一是深化工艺软件的人工智能算法集成，实现加工参数的自主优化与自适应补偿；二是拓展软件平台功能，构建覆盖更多光学材料与复杂面形的工艺数据库；三是推动“软件+机器人+精密主轴+在位检测”一体化智能加工单元的开发与示范应用。

团队将继续深化与行业龙头企业的合作，加速软件成果的产业化应用与迭代升级，致力于成为国内光学智能加工领域技术创新的重要策源地。智能制造学院也将持续支持此类面向国家重大需求、解决产业实际问题的科研团队，优化资源配置，搭建更广阔的产学研合作平台，推动科技创新与人才培养同频共振，为国家高端装备制造业的自主化与智能化发展贡献坚实力量。